赵庄二号井转变思想观念，因地制宜发展新质生产力，大力实施“六型”精品矿井发展战略，积极推广应用新技术、新工艺、新装备，向着“采、支、充”一体化绿色开采模式的发展方向迈进。

  向“新”而行，赋予绿色开采新动能。煤矸石作为煤炭开采中的伴生废料，长期堆放不仅污染环境，还容易在高温下自燃，带来安全隐患。为降低煤矸石固体废弃物的排放，合理利用使之更具价值，该矿积极落实国家、省政府及集团公司“绿色开采”和“矸石治理”要求，实施煤矸石研磨充填开采技术。该矿将煤矸石制成充填材料替代粉煤灰，利用破碎机、制砂机将煤矸石破碎加工，再利用球磨机制成浆液，以矸石换煤炭，让煤矸石“从哪来，到哪去”，使矸石充填开采真正成为实现矿井绿色高效开采的“利器”， 以技术革新塑造转型发展新动能新优势。

  为解决矸石外排与建筑物正下方压煤开采的双重难题，该矿创新思维，根据“因地制宜、一面一策、实事求是”原则，按照“正规回采+覆岩离层注浆充填开采+连采连充”模式组织生产。项目实施后，不仅实现矸石返井，还可以帮助兄弟矿井“消化”部分矸石，截至去年年底，该矿总计回收煤炭资源195.8万吨、消耗矸石10.9万吨、矿井服务年限有效延长6到8年，“挖潜增新”基本盘更加稳固。

  此外，该矿持续打通创意采集、课题立项、团队攻坚、推广应用创新工作链条，广泛开展“五小”创新攻关活动，培育以岗位创新、团队创新、劳模创新相结合的职工创新体系；优化完善科技管理机制，建立“揭榜挂帅”“军令状”“赛马”科技立项机制，健全科技项目投入长效机制，大力构建贯通式科技成果转化体系。

  以“绿”维“新”，释放矿井发展新动力。随着生产年限的增长，用于可正规回采的煤炭储量逐渐减少，目前已探明的“三下”压覆煤量达4775.5万吨，该矿重新部署采掘规划，将目光放到“三下”压覆资源上，但仅依靠综采放顶煤技术无法对这些资源进行开采。于是，该矿引进覆岩离层注浆充填开采技术，开采后填满采空区，阻止或减缓离层区上方岩层下沉，有效减缓地面沉降，从而实现地表减沉的绿色开采。

  “刚引进技术的时候，经验少，弯路没少走，就拿充填材料配比来说，刚开始成本高，流动性也不好，经常出现各种问题。”回忆起步的艰难，该矿生产调度部部长李伟无不感慨。充填配料由粉煤灰、水泥、生石灰组成，技术人员定期配制不同比例的充填料浆，通过观测浆液的塌落度、流动度及静置泌水率等相关指标，不断优化原料配比，最终得到了流动性好、成本较低的充填料浆。

  “数智”赋能，构建“智慧+绿色”新生态。走进赵庄二号井，从工作面采出的煤炭经过几千米长的皮带运输至煤仓，各转载点、水泵房、变电所、空压机房、架空乘人装置等重要部位，几乎看不到作业人员的身影，却依旧运转自如、高效顺畅。

  在井上集控中心，几名工作人员正通过自动化操作平台，远程监控各个设备的运行情况，宽阔的屏幕上实时显示着储煤仓、提升机和皮带机运输画面以及设备运行的数据。“智慧矿山”建设，是新质生产力的又一个有力体现，不仅能提高开采效率，更实现了提效增安目标。

  “前几年，我们主运皮带需要安排专人不间断到皮带卸载点查看撒煤情况，需要经常停机进行人工清煤，如果出现飘带跑偏，皮带机头可能存在片状矸石卡堵等问题，我们天天跑上跑下，人人练就两条‘飞毛腿’。”该矿机电运行队队长苏晓勇说道。

  过去，因为信息不畅通，井下人员并不清楚上一岗或下一岗发生的事情，通过电话或对讲机沟通时，已经出现皮带溜煤、窜仓等情况。自从有了集控系统，实现了地面集控指挥中心的远程集中控制及“一键启停”功能，实现对管理、调度、生产、运输，以及隐患排查、事故预警等生产全过程的数字化管理，优化人力资源，提高了生产效率。

  创新驱动，加快培育人才队伍。为强化提升人才“软实力”，该矿压实创新体系各级管理人员责任，倡导“人人皆可创新，创新惠及人人”理念，推行“一个体系、三个工程”，即构建全覆盖、多层次、立体化的全员创新体系。该矿开展新工人岗前培训工程、技能人才素质提升工程和专业人才职业技能提高工程；发挥“员工素质提升学习平台”作用，注重实操训练，不断增强职工技能操作水平；同时，建立完善全员创新激励机制，制定下发《赵庄二号井2024年职业技能等级认定实施方案》，以培养“信息化、工业化、绿色化”人才为抓手，立足矿井安全生产实际，为厚植成长沃土、打造人才“强磁场”建立平台。