花费2000元成本，创造了1000多万元的经济效益，这是如何做到的？

      日前，记者从汾西矿业同富新煤业得知，该公司职工自主研究设计的一款名为“分装分运装置”的“神器”，能够在井下主运输巷道的源头就将煤与煤矸石分离。此举不仅使精煤产率提升了2个百分点，还有效降低了短倒运输及选煤作业的成本。

      去年年初，同富新煤业在施工三采区北胶带大巷、北辅运大巷两条开拓巷道时，遇到了大面积的岩石构造，导致大量煤矸石与煤炭一同进入原煤仓，严重影响了原煤质量及精煤回收率，也大大增加了选煤设备的负担，而经勘探，该区域全岩巷道累计长达2000多米，总煤矸石量约为5.6万吨，这样的状况如果持续下去，势必会对企业造成不小的损失。

      如何实现煤与煤矸石分装分运？同富新煤业组织技术人员集思广益，立项攻坚。“要采三采区、四采区的煤，这两条巷道是必经之路。既然改变不了环境，就得改变自身，从技术层面破题。”该公司党总支书记、董事长闫永林说。

      “平阳工匠”、同富新煤业创新工作室负责人李烈火揭榜领题。经过一番设计论证后，他在北胶带大巷巷口的皮带上方自制安装了一套阻挡装置。当大量的煤矸石乘坐皮带行至此处时，将被挡板拦截并卸载至刮板输送机，再转运至无轨胶轮车运输升井，随后直接拉往煤矸石场。

      起初，这套阻挡装置需要两名工人分别站在皮带两侧手动拉拽，既不安全，还得停下皮带进行操作。“一个班下来平均要停机7、8次，累计耗时一个多小时。”李烈火说，井下风门上使用的气缸激发了他的灵感。利用气缸，他带领团队设计出一套自动挡矸装置。只需一人站在皮带3米之外按下气动按钮，挡板便可自动升降，轻松完成煤与煤矸石的分装分运。

      更值得称赞的是，整套装置的制作成本不足2000元，可谓花小钱办了大事。据该公司估算，这一创新项目自去年7月份投用以来，已为企业创造经济效益逾1000万元。

      依托创新工作室，该公司鼓励职工积极开展技术创新：自制皮带回程带自动清洗装置，解决了长期以来井下普遍存在的皮带带料问题，降低了维护成本，有效避免了因皮带破损而造成的停产事故；发明无轨胶轮车智能气动阻车器，大大减少了井下运输安全事故及违章行为的发生……一年来，一项项小创造、小革新如雨后春笋般涌现出来，助力矿井安全高效发展。