新中国成立75年来，我国煤炭工业从最初的百废待兴艰难起步，经过几代人的艰苦努力、锐意进取，从小到大、由弱到强，从简易落后的煤矿生产到建设大型现代化智慧煤矿，煤炭工业不断攻坚克难，实现了跨越式发展，发生了翻天覆地的变化，取得了举世瞩目的伟大成就。

  当前，煤矿智能化是煤炭工业高质量发展的核心技术支撑，代表着煤炭工业先进生产力的发展方向。作为煤炭行业的龙头企业，国家能源集团全面贯彻落实“四个革命、一个合作”能源安全新战略，坚持“安全、高效、绿色、智能”建设理念，以“减人、增安、提效”为根本目的，全力推进煤矿智能化建设。

  经过不断探索实践，国家能源集团“五个100%”阶段性目标全面实现，开采实现了从机械化示范，经自动化、数字化迭代，到智能化全面提升，打造智能化建设模式，突破一系列关键核心技术，高质量完成一批示范项目建设，探索形成了独特的建设经验。

  紧扣行业发展重大问题 推进煤矿智能化建设

  煤炭行业生产过程中始终伴随着水害、火灾、瓦斯、冲击地压、粉尘等灾害，一直威胁着煤矿安全生产和矿工生命安全。用人多、效率低、劳动强度大是摆在传统煤炭企业面前的突出问题。作为全球最大煤炭企业，国家能源集团始终引领行业发展，推进煤矿智能化建设。解决好煤炭行业高质量发展面临的难题，既是集团公司必须承担的政治任务，也是推动传统产业转型升级、发展新质生产力的必然要求。

  2020年，国家发展改革委等八部委联合印发《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》。国家能源集团党组多次研究，坚持规划先行，以顶层设计引领智能化建设，编制集团煤矿智能化“十四五”规划，提出2022年年底实现煤矿智能化技术及建设、采煤工作面智能化、掘进工作面智能化、选煤厂智能化、固定岗位无人值守“五个100%”目标。完成阶段性目标后，集团公司编制印发《国家能源集团煤矿智能化建设三年行动计划》，明确2023—2025年智能化建设目标任务。

  国家能源集团构建“一套体系全面统筹、两种模式激发创新、三类煤矿示范引领、五位一体高效推进”的“1235”煤矿智能化建设模式。集团公司发挥统筹协调作用，明确煤矿智能化国家能源CHNENERGY17实践任务目标、建设内容、激励措施和实施路径。加大煤矿智能化建设资金支持力度，将煤矿智能化相关投入列入科研经费、信息化专项经费。健全评先树优激励机制，保障煤矿智能化建设工作顺利开展，同时优化采购流程，将智能化要求固化至采购文件中，并且在项目招标采购环节，前置增加标书审查工作，在项目初始阶段严格把关，确保智能化项目符合智能化建设要求，为智能化建设提供强大保障。

  为加快培养符合煤矿智能化建设的人才，集团公司打造出特色的智能化人才“成长链”，每季度举办一期煤矿智能化高级研修班，统一各级管理人员思想理念，提升技术人员理论水平，提高操作人员工作能力。组织煤矿智能化建设劳动竞赛和技能大赛，引导广大职工立足本职工作学知识、钻业务，定期组织高层次、高级别的交流培训，确保人才队伍与智能化技术发展相匹配。

  高站位谋划，高起点布局，高目标引领，集团公司从管理、资金、平台、人才等维度全面构建适应煤矿智能化建设的生产关系，一矿一策有序高效推进“信息基础、井工煤矿、露天煤矿、选煤厂、机器人”五方面建设内容，积极稳妥推进煤矿智能化建设。

  坚持科技赋能 以技术创新驱动智能化建设

  坐在地面轻点鼠标，就能控制井下采煤、掘进；坐在室内就能操控上百吨的重型矿卡在无人驾驶情况下往来穿梭，这些曾经看起来十分科幻的采煤场景，如今都已经在国家能源集团成为现实。

  国家能源集团拥有87处煤矿，开采条件复杂多变，既有井工矿也有露天矿，既有薄煤层也有特厚煤层，既有缓倾斜又有急倾斜。在复杂多变的开采条件下推进智能化建设，国家能源集团坚持科技赋能，立足服务国家、引领行业、支撑企业，以技术创新驱动智能化建设。

  集团公司健全科技创新体系，推进“1+2+3+N”科研体系改革，整合产学研用等各方面资源和力量，促进产业链上下游、相关企业跨界创新、协同发展，形成以国家能源集团牵头、各创新主体协同的创新生态，在井工煤矿、露天煤矿、选煤厂、工业互联网和工控系统等方面的融合创新应用多点开花，众多创新成果从“实验室”走向“生产线”，为煤矿智能化建设注入更强劲的动能。

  自主研发基于纯国产软件的煤矿智能一体化管控平台，建设5G+智慧煤矿工业互联网平台架构，率先在行业内探索出统一标准、全面感知、智能运作、多业务一体化协同运营的管控新路径。与华为联合开发的矿鸿操作系统，实现了工业操作系统“安全可信、自主可控”，以及“万物互联、智能互联”。

  智能采煤方面，实现从一次采全高到放顶煤，从薄煤层到特厚煤层，从缓倾斜到急倾斜等复杂开采条件全覆盖，高级无人智能化采煤工作面实现“零”的突破。新疆乌东煤矿煤层平均倾角87度，厚度30米至48米，属急倾斜特厚煤层。该矿开展基于急倾斜、多灾害地质条件下综放工作面智能化技术的研究与应用，创新应用“立煤平采”的智能采煤技术，建成自动放煤期间防压机系统、冲击地压智能防治预警系统，工作面由12人减少至5人。智能掘进方面，实现从小断面到大断面，从煤巷到岩巷，从综掘、连掘、掘锚到全断面掘进等多种工艺装备全覆盖。布尔台煤矿建成“掘锚机＋锚运破一体机＋大跨距桥式装载机+机器人群”的快速掘进新模式，掘进效率提高50%。大柳塔煤矿建成国内首个智能连掘系统，连采机实现“自主行走+自动割煤+远程干预”常态化应用，掘进效率提高40%。“掘支平行+远程集控”快掘模式已在143个掘进工作面推广应用。

  灾害预警及智能通风方面，麦垛山煤矿作为集团灾害精准预警及智能通风项目建设示范矿井，根据“灾害精准预警和智能通风合二为一”的要求，建立“一个模型”和“一个管控平台”，形成一套面向灾害预警的地学空间动态建模系统，实现了矿井地质体隐蔽属性的透明化、可视化，正常时期通风系统状态估计和故障诊断、需风量超前预测、按需优调优控的全程自动化。

  智能运输方面，上湾煤矿实现了井下“5G+UWB”网络全覆盖，试点研究矿用19人电动无轨胶轮车无人驾驶。固定岗位方面，构建了“协同运行+无人值守+云巡视”模式。露天煤矿构建“远程操控+无人驾驶”作业模式，矿卡无人驾驶技术实现从60吨位到360多吨位、从零下40摄氏度到40摄氏度多工况、装运卸多场景全覆盖，无人驾驶效率达到人工驾驶的81.5%。神延煤炭“矿用卡车无人驾驶技术研究”科技项目顺利通过中国煤炭协会组织的成果鉴定并通过国家能源集团项目验收，评审鉴定专家一致认为，该项目成果达到国际领先水平。

  科技赋能，国家能源集团正在逐步实现智能矿山系统化、井工采煤少人化、露天采煤室内化、高危作业机器人化，煤矿智能化助力“减人、增安、提效”取得明显成效。

  加快发展新质生产力 担当能源保供顶梁柱

  国家能源集团坚持以示范建设带动智能化发展，持续推广应用已经取得的先进经验和成果，不断扩大智能化煤矿建设覆盖面，提升煤炭产业整体智能化水平，加快发展新质生产力。

  集团公司首家发布《煤矿智能化建设指南》，高质量承办全国矿山智能化建设和安全发展推进会并作经验交流，召开露天卡车无人驾驶现场推进会，搭建交流平台，激发产业链各单位协同创新热情。同时，评选出集团煤矿智能化建设10大典型案例、20项优秀项目，形成一批可推广、可复制的创新实践成果，提升了各公司智能化建设积极性和主动性；集团18支工作面参加全国采煤工作面智能化创新大赛获得六项特等奖、12项一等奖。

  截至2023年年底，国家能源集团建成9处国家级示范煤矿，建成大柳塔等39处智能化煤矿，智能化煤矿占比55.7%，建成193处智能采煤工作面、265处智能掘进工作面、45处智能选煤厂，实现智能化建设与技术全覆盖。

  “协同作业+有人巡视+远程干预”采煤模式在85个工作面推广应用。300台无人矿卡常态化运行，平均效率达到人工作业的81.5%。矿卡无人驾驶技术在神延煤炭西湾露天煤矿常态化应用，有效降低了人工成本及车辆行驶能耗，降低了职工劳动强度，提高了矿山安全生产能力，提升了车辆运输作业效率，具有显著的经济效益和社会效益。榆家梁煤矿无人智能化采煤、雁宝能源智能无人装车系统经鉴定均达到国际领先水平，正在全集团推广应用。“信息融合+统一平台+综合预警”灾害预警模式在25处煤矿推广应用，各类机器人已在100多个场景推广应用。

  得益于智能化赋能，集团公司煤矿单进、单产、全员工效水平，分别约为全国平均水平的2倍、3.5倍和5倍。上湾煤矿8.8米超大采高智能综采工作面创四项世界第一，回采工效达1050吨/工。补连塔煤矿应用等高式采煤机实现1.2米薄煤层年产200万吨，单产水平同类条件最高；老石旦煤矿建成5G全景实时工作面，构建了“协同作业+有人巡视+远程干预”的采煤模式，工作面作业人员由15人优化至5人。黑岱沟露天煤矿应用穿爆管理系统，攻克爆区三维建模，构建了“自动布控+远程操控+跟机干预”穿爆模式，生产效率提升30%。

  随着煤矿智能化建设不断推进，集团公司建设成果源源不断转化为现实生产力、新质生产力，煤炭增产增供有力有效，自2021年10月至今，自产煤量连续36个月保持5000万吨峰值水平，一体化出区调运量频繁刷新纪录，日均百万吨由新常态变为硬实力。