近年来，在数字经济汹涌浪潮下，太原化工新材料公司全面落实集团数字化转型战略，将信息化与安全管理、生产经营紧密结合，全面提升企业智能化水平，在加快发展新质生产力的新赛道上跑出了高质量。

      脱水塔压力、脱水塔塔釜温度、苯分离塔灵敏板温度、苯分离塔回流罐液位……

      在《太原化工新材料有限公司醇酮E线黑屏系统项目总结报告》中，醇酮E线核心装置的重要指标智能化改造前后对比效果，通过几个矩形波图看得一清二楚。

     “很明显，这几个指标在改造之前，它的上下浮动幅度非常大，而且毫无规律可言，在改造之后，可以看到，上下浮动的幅度非常小。这个对比效果说明，改造后，这套装置的工艺指标平稳性得到大幅度提高。”太化新材料公司信息化负责人王伟说。

      醇酮E线核心装置智能化改造是太化新材料公司今年的“重头戏”。该项目主要是在原有的DCS自动化控制系统的基础上，应用先进控制软件进一步提高装置的运行平稳性和综合自动化控制水平。

      “整个项目最核心的部分就是APC，它主要包括苯预处理工序、苯加氢反应工序、苯加氢后处理工序、苯分离回收工序、环己烯分离回收工序、环己烷洗涤精制工序、环己烯水合工序、环己醇分离回收工序8个工序共13个先进控制器。”太化新材料公司信息化负责人王伟告诉记者。

      建立DCS与先控上位机的数据通讯，实现数据读写功能；常规控制PID回路整定，并提出相应整改需求；阶跃测试及过程模型辨识、验证；先进控制方案设计及论证；控制器结构设计并组态以及控制器的离线、在线仿真测试；DCS建点、先控操作画面设计及安全切换逻辑组态……通过克服项目实施过程中的诸多困难，智能化改造工作最终顺利实现步步推进。

      4月份正式实施，7月份竣工投运。目前，这个项目已在实际生产中浮现出智能化带来的“红利”。除工艺指标平稳性得到大幅度提高之外，在生产自动化方面，先进控制系统基本代替人工操作，大幅提高装置的综合自动化水平，减少了人为干扰，降低了劳动强度；在生产管理方面，基本统一了4个工艺运行班的操作模式，有效克服了操作人员操作水平参差不齐的现状；在装置挖掘增效方面，在保证产品质量的前提下通过“卡边”优化，蒸汽消耗有了明显降低。

      抓住更多的智能化发展机遇，才能收获更多科技红利。

      太化新材料公司空分空压机、氮压机系统于2023年实现优化升级改造，实现了压缩机的全自动控制，排气压力波动量下降了80%以上，低负荷时降低蒸汽耗量5.509t/h，高负荷时降低蒸汽耗量5.092t/h，平均降低蒸汽耗量5.299t/h，控制系统优化升级改造效果显著。

      泵群监测、电机智能端盖的数字化智能改造工作，则是通过对设备实时振动、温度数据采集，形成趋势分析波形图，生成运行状态统计表，实现对设备的远程状态监测诊断管理。智能改造完成后，有效避免80%的突发停机事故，保证了生产过程稳定、可控、安全；进一步提升了设备管理数字化水平，为机泵的“安、稳、长、满、优”连续稳定运行打下坚实的基础。

      此外，该公司还通过MES生产执行系统实现了生产精细化、透明化管理，提高了生产质量和生产工作效率，降低了生产成本；通过OA云之家办公系统提高了工作效率，月均完成审批流程7000余条，实现了办公流程的规范化、无纸化和透明化，极大地规范了公司的整体管理；在智慧物流系统的帮助下，实现了公司对物流车辆进出厂、过磅、化验、装卸货进行全流程监控与管理，过磅时间从6分钟/车缩短到30秒/车，同时还对物流数据进行分析，提前发现潜在安全风险，为企业的安全生产提供有力保障；通过采购一体化系统，对公司的人、财、物、信息、时间和空间等综合资源进行综合平衡和优化管理，工作效率提高了约30%，数据流在采购一体化系统中流转，审批流在OA办公系统中流转，避免了信息孤岛；通过信息系统安全加固改造，使公司整体网络和信息系统无漏洞、无病毒、可管、可控、可溯源。

      有跬步之积，才有远方。2023年底，太化新材料公司获得了国家级“两化”融合贯标体系AA级认证，成为集团第三家通过此项认证的单位。这标志着该公司在大力推进数字化转型过程中取得的丰硕成果。