在潞安化工集团古城煤矿综采二队值班室，该队队长张龙紧盯综采智能化集控系统的电子屏幕。画面中，采煤机在S2301工作面沿着预设轨迹精准割煤，液压支架自动跟进，割下的“乌金”通过皮带源源不断地运往地面，整个过程行云流水、井然有序。

       “过去，采煤机司机、支架工等20多人挤在迎头作业，煤尘大、劳动强度高、安全压力大、生产效率低。”张龙说，“如今，我们在集控中心动动鼠标就能采煤，不到10人便能完成过去20多人的工作量。有了智能化设备支撑，割煤更精准、放煤更干净。”

      从人海战术到“指尖采煤”，这一转变的背后，是古城煤矿锚定“绿智”融合目标，在智能化建设上持续深耕、在绿色低碳发展上精准发力的生动实践。

在古城煤矿S2301工作面，工作人员正在检查智能综采设备运行情况。

让更多智能化场景落地

      在古城煤矿推进智能化建设之初，最大的“拦路虎”并非技术本身，而是长期形成的“数据孤岛”。

       “过去，井下各个系统如同一个个‘独立王国’，设备来自不同厂家，控制系统、数据特性千差万别，彼此互不联通。”该矿数智化管理部负责人曹忠锋坦言，“要建一个统一的‘智能大脑’，首先得让这些‘诸侯’说同一种语言。”

      对此，该矿组建了跨部门攻关小组，与多家设备厂商反复协调，制定了统一的数据接口和通信协议，对海量数据进行清洗、转换和集成。最终，锚定“1标准、1张网、1朵云、1平台、N应用”的建设目标，该矿建成融合信息基础设施、综采、主运输、安全管控等9大系统、27个子系统，具备互联互通与融合分析功能的智能化系统。

      随着智能化系统的投用，一系列智能化场景相继落地。

      在值班室，古城煤矿运输队队长李晓军正注视着智能辅助运输系统的动态界面。屏幕上，无轨胶轮车的运行轨迹如脉络般清晰呈现，任务进度、车辆信息、路径规划实时更新。过去依赖电话层层询问的调度模式已成为历史，运输资源一屏尽览。

      “我们依托车辆精确定位与智能算法，实现调度优化与协同作业。”李晓军说。2025年，古城煤矿辅助运输效率同比提升约10%，空载率同比降幅超过40%，综合运输成本同比下降近4%，辅助运输迈入可视化、可预测、可优化的新阶段。

      在主井皮带监控中心，AI（人工智能）识别系统正自动巡检长达数千米的皮带煤流。高清摄像头与智能传感网络替代了传统人工巡检。通过图像识别与红外分析，AI识别系统可毫秒级响应并预警矸石、铁器等异物，准确率高达99.5%。

      “应用AI识别系统后，我们每日可减少10人次的人力投入，在提升巡检可靠性的同时，让人力资源配置更聚焦于高附加值作业。”古城煤矿主井皮带队队长宋玉斌说。

      在古城煤矿综掘一（1）队所在的掘进工作面，以往需专人值守的警戒岗位已被智能安防系统取代。巷道两侧部署的感应装置与声光报警器构成一道“电子围栏”，一旦有非授权人员进入作业禁区，智能安防系统立即进行分级预警。

      综掘一（1）队队长焦若柯表示，智能安防系统不仅将人为安全风险降至最低，更将原警戒人力释放至生产环节，推动掘进效能持续攀升。

      古城煤矿智能化建设成果如何，数据最有说服力：2025年，古城煤矿原煤产量同比提升3.6%，掘进进尺同比增加4.2%，工效同比提升近10%，事故率同比下降17%，设备开机率同比提升18.5%。

古城煤矿智能化调度指挥中心。

绿色发展成色更足

      在古城煤矿，“智慧”正源源不断转化为“绿色动能”。

      在该矿超低浓度瓦斯综合利用碳减排项目中，过去直接排空的风排瓦斯，如今通过“自发自用、余电并网”模式，经RTO（蓄热式热力焚化炉）实现无害化处理与热能回收。

      “风排瓦斯利用曾因浓度波动大、发电效率低、安全要求高等难题难以推广。为此，我们引进超低浓度瓦斯氧化发电技术，采用瓦斯浓度精准预混、高温氧化稳定性控制和余热高效回收等技术，实现瓦斯综合利用。”古城煤矿节能环保科负责人靳鑫说。

      据介绍，超低浓度瓦斯综合利用碳减排项目每年可发电超1亿千瓦时，相当于减排二氧化碳160万吨，实现了环境效益与经济效益双赢。

      同时，该矿持续将全浓度瓦斯利用与碳减排深度融合，严格落实《温室气体自愿减排项目方法学 甲烷体积浓度低于8%的煤矿低浓度瓦斯和风排瓦斯利用》要求，桃园风井瓦斯发电、中央风井超低浓度瓦斯氧化两大项目被纳入《国家重点推广的低碳技术目录》，推动环保价值向经济价值转化，实现“环保达标+碳汇增收”双重效益。

      2024年，该矿完成碳减排量核算23.5万吨，成功在全国碳交易市场备案，实现增收470万元，收益全部用于技术升级、设备改造和项目建设，形成“减排—增收—升级”的良性循环。

      如果说瓦斯利用是变废为宝的大手笔，那么电网节能降耗则是一场“锱铢必较”的精细活。过去，该矿井下能耗管理依赖人工统计，效率低、准确性差。为此，该矿为关键设备加装数百个智能传感终端，构建全覆盖的能源计量网络与负荷预测模型，实现高压动态无功补偿装置自动调节，使设备始终处于最优工况。据统计，通过精细化用电管理，2025年，古城煤矿吨煤电耗较2024年下降3.5%。

      “下一步，我们将以‘绿智’融合为总牵引，进一步升级智能管控平台，拓展矿用机器人应用范围。同时，深化‘三废’治理与资源化利用，系统推进节能降碳，加速推进‘绿智’融合发展。”古城煤矿党委书记、矿长黄炜伟说。